一辆报废轿车进入拆解产线后不用半小时，车身、底盘、发动机、轮胎、油缸等部件就轻而易举地被“大卸八块”。最重要的是，经净化处理后，各种金属元素、橡胶，甚至剩余的汽油、润滑油、氟利昂等都能被有效回收。日前，由宝钢工程技术集团工程技术事业本部自行研发、设计集成的国内首条报废汽车拆解生产线以工程总承包方式建成，并交付业主八一钢铁金业报废汽车拆解公司。

　　

　　宝钢工程技术集团工程技术事业本部借助在机械设计和环保技术等方面的优势，借鉴国际先进的报废汽车拆解技术和工艺，自主研发集成，创新设计了国内第一条报废汽车拆解生产线。测试数据显示，该产线各项指标，尤其在环保、作业效能等方面均达到和超过了国家新颁发的《报废汽车拆解技术规范》的要求；同时，产线大部分设备都实现了国产化，形成了水切割、大车拆解等多项自有技术。根据设计，投产后，该产线每年可回收废钢5万多吨、橡胶3.2万吨、再制造（修复利用）汽车零部件4800套、氟利昂4.8吨、机油16吨，以及塑料、玻璃等200多吨。

　　

　　据了解，随着汽车工业快速发展，废旧汽车的回收和清洁化拆解利用已经成为我国“资源利用型和环境保护型”发展的重要课题。仅新疆乌鲁木齐市每年的报废车辆数量就达3万辆以上。而我国目前主要拆解报废汽车的方式是作坊式的人工拆解。这种方式规模小，拆解技术落后，再生利用率低，对空气、土壤污染严重。